比如将场景需求-“加工钛合金叶片”转化为技术指标-“主轴功率≥30kW”和“B轴旋转精度±2arcsec”。
计算各指标权重，例如航空航天场景中“动态刚度”权重可能超过“成本”。
还要进行失效模式与效应分析：
识别高风险需求：如医疗设备场景中“洁净度”若不满足，可能导致产品报废，需列为关键需求。
根据加工的零件最大最小尺寸确定机床的尺寸。
根据加工的材料硬度确定机床的刚性和转速。比如加工钢件需高刚性机床，加工铝合金需高速切削，加工复合材料需防纤维撕裂设计。
还要根据应用场景来确定关键性能参数。比如定位精度、重复定位精度、最大进给速度、主轴功率等。
比如汽车模具加工，追求效率优先，需高进给速度和快速换刀。
光学元件加工则侧重精度，定位精度需达±0.001mm，且需主动热控系统。
这样就可以得到一个初步设计。
再根据技术要求匹配各个部件，进行详细设计。
大到关键部件选型。
比如导轨系统，高负载场景要选用负载能力高的滚柱导轨，精密场景则需要选用真空导轨。
数控系统。五轴加工需支持五轴联动插补，而三轴机床可选用经济型系统。
电机的匹配。
小到各种元件的选用，甚至是各个部位螺丝钉的参数。
最后得到一份详细的图纸。
再根据图纸进行样机的组装和验证。
程时这一次研发五轴数控机床的过程有些特别，因为他脑子中是有图纸的。
只是现在缺了很多元件和技术，之前霓虹和漂亮国又堵死了他用进口元件的路。
所以他只能想办法用国产的替代，或者自行研发。
所以就只能一边装一边改。
所以他的设计、制造和验证，是同步进行的。
现在他已经完成了关键零部件的制造，在进行装配和调试。
装配和调试并不是一下把整个机床装好，然后一起调试，而是要把各个模块先分别进行组装和测试。
先是主轴模块调试。要进行主轴装配与静态调试、动态性能测试。
装配与静态调试要测试轴承预紧的效果和传感器的效果等。
动态性能测试要测试旋转精度和连续运行的热稳定性动平衡，还要用平衡机来测试主轴组件的高速动平衡。
第二步是进行直线轴模块调试，就是进行导轨装配与校准和滚珠丝杠调试。
导轨装配与校准是测试导轨的直线度检测、平行度测试和反向间隙补偿。
这个在向东钢铁厂把导轨给他之后做的。
滚珠